Skalowanie bioreaktorów dla mięsa hodowanego jest jednym z najtrudniejszych zadań w uczynieniu mięsa hodowanego w laboratoriach przystępnym cenowo i szeroko dostępnym. Główny problem? Zapewnienie, że składniki odżywcze, tlen i inne niezbędne substancje docierają równomiernie do wszystkich komórek w większych systemach. Bez tego koszty produkcji rosną, a wzrost komórek cierpi. Oto, co jest omówione:
- Jak działają bioreaktory: Tworzą kontrolowane warunki dla wzrostu komórek, ale skalowanie z małych do przemysłowych rozmiarów (do 250 000 litrów) wprowadza nowe wyzwania.
-
Kluczowe problemy:
- Transfer tlenu: Większe systemy mają trudności z dostarczeniem wystarczającej ilości tlenu, co grozi śmiercią komórek.
- Nieodpowiednia dystrybucja składników odżywczych: Słabe mieszanie prowadzi do stref bogatych i ubogich w składniki odżywcze.
- Stres ścinający: Siły mechaniczne mogą uszkodzić delikatne komórki zwierzęce.
-
Rozwiązania:
- Zaawansowane projekty mieszania, takie jak reaktory z podnoszeniem powietrza, redukują turbulencje.
- Systemy monitorowania w czasie rzeczywistym natychmiast dostosowują warunki.
- Specjalistyczne metody napowietrzania, takie jak bioreaktory z włóknami hollow, poprawiają dostarczanie składników odżywczych.
Te postępy obniżają koszty produkcji (e.g., koszty mediów wynoszą teraz zaledwie 0,48 £/litr) i sprawiają, że mięso hodowlane staje się bardziej realną opcją dla konsumentów. Jednak zwiększenie skali przy zachowaniu spójnej jakości pozostaje złożonym wyzwaniem inżynieryjnym.
Główne problemy z przepływem składników odżywczych w większych bioreaktorach
Kiedy zwiększamy bioreaktory do poziomu przemysłowego, skuteczne zarządzanie składnikami odżywczymi staje się znacznie większym wyzwaniem. Problemy takie jak transfer tlenu, dystrybucja składników odżywczych i stres mechaniczny stają się bardziej wyraźne w miarę zwiększania się rozmiaru systemu.
Problemy z transferem tlenu i rozpuszczonym tlenem
Jednym z największych wyzwań w bioreaktorach na dużą skalę jest zapewnienie, że wystarczająca ilość tlenu dociera do komórek. W miarę wzrostu gęstości komórek zapotrzebowanie na tlen często przewyższa to, co system może dostarczyć. Podczas gdy małe bioreaktory mogą sobie z tym stosunkowo łatwo poradzić, większe systemy często mają trudności z utrzymaniem niezbędnych poziomów rozpuszczonego tlenu. Jeśli poziomy tlenu spadną poniżej krytycznego punktu, metabolizm komórek zostaje zakłócony, co może prowadzić do ich śmierci[5]. Nawet krótkie spadki dostępności tlenu mogą stresować komórki, co z kolei wpływa na jakość hodowanego mięsa.
Niejednorodne rozkład składników odżywczych
Kolejnym powszechnym problemem w dużych bioreaktorach jest nierównomierne mieszanie, co prowadzi do niespójnego rozkładu składników odżywczych. W tych systemach niektóre obszary mogą mieć zbyt wiele składników odżywczych, podczas gdy inne są niedożywione.Na przykład symulacje w reaktorach z mieszadłem o objętości do 203 m³ pokazują strome gradienty poziomów tlenu i naprężenia ścinającego[4]. Taki nierównomierny przepływ oznacza, że komórki w górnej części mogą otrzymywać więcej składników odżywczych, niż potrzebują, podczas gdy komórki w dolnej części mają trudności z przetrwaniem. Takie nierównowagi nie tylko hamują wzrost komórek i produkcję białka, ale mogą również prowadzić do lokalnego gromadzenia się szkodliwych produktów ubocznych, takich jak amoniak i mleczan, co dodatkowo opóźnia proliferację komórek.
Naprężenie Ścinające i Uszkodzenia Komórek
Siły mechaniczne w dużych bioreaktorach mogą również szkodzić delikatnym komórkom zwierzęcym używanym w produkcji mięsa hodowanego. Wysokie siły ścinające z wirników i napowietrzania tworzą stres hydrodynamiczny, który może uszkadzać komórki, zmniejszając zarówno biomasy, jak i plony białka[4].Nawet gdy stres nie jest śmiertelny, może spowolnić wzrost komórek, zakłócić metabolizm i wpłynąć na zdolność komórek do tworzenia złożonych struktur potrzebnych do uzyskania wysokiej jakości mięsa. Ponieważ komórki mięśniowe, tłuszczowe i tkanki łącznej reagują różnie na siły mechaniczne, precyzyjne dostosowanie warunków mieszania jest niezbędne. Bez starannej optymalizacji skutkiem są niższe plony i wyższe koszty produkcji[5].
Rozwiązania dla lepszego przepływu składników odżywczych w bioreaktorach o dużej skali
Rozwiązanie problemów z przepływem składników odżywczych w bioreaktorach o dużej skali wymaga kreatywnych rozwiązań, które zwiększają efektywność mieszania, wykorzystują zaawansowane technologie monitorowania i wdrażają specjalistyczne metody napowietrzania dostosowane do zastosowań przemysłowych.
Lepsze mieszanie i projekt wirnika
Nierównomierny rozkład składników odżywczych w bioreaktorach często wynika z ograniczeń tradycyjnych projektów mieszania.Chociaż reaktory z mieszadłem działają dobrze w mniejszych skali, napotykają trudności przy skalowaniu powyżej 20 000 litrów. Alternatywnym podejściem jest wykorzystanie reaktorów z podnoszeniem powietrza, które opierają się na cyrkulacji gazu zamiast mieszania mechanicznego. Ta metoda nie tylko redukuje gradienty składników odżywczych i zużycie energii, ale także tworzy łagodniejsze środowisko, szczególnie korzystne dla delikatnych komórek mięsa hodowanego [7].
Reaktory z podnoszeniem powietrza generują gładkie wzory mieszania, które równomiernie rozprowadzają składniki odżywcze, unikając stresu mechanicznego spowodowanego przez wirniki. Jednak każdy typ reaktora ma swoje kompromisy. Reaktory z mieszadłem oferują doskonałą cyrkulację składników odżywczych, ale są mniej skalowalne i narażają komórki na uszkodzenia spowodowane turbulencjami mechanicznymi. Z drugiej strony, systemy z podnoszeniem powietrza zapewniają łagodniejszy proces, ale mogą nie spełniać wymagań dotyczących intensywności mieszania i transferu tlenu, co może ograniczać ich przydatność dla niektórych kultur komórkowych [6].
Skuteczność systemów mieszania znacznie poprawia się w połączeniu z technologiami monitorowania w czasie rzeczywistym.
Systemy monitorowania i kontroli w czasie rzeczywistym
Zaawansowane systemy czujników są kluczowe dla utrzymania optymalnego przepływu składników odżywczych w bioreaktorach na dużą skalę. Te sieci nieprzerwanie śledzą zmienne, takie jak poziomy tlenu, pH, stężenia składników odżywczych i gęstość komórek, umożliwiając natychmiastowe dostosowania w przypadku wystąpienia odchyleń.
Systemy zautomatyzowane mogą precyzyjnie dostosować czynniki, takie jak prędkość mieszania, tempo podawania składników odżywczych i poziomy napowietrzania w momencie wykrycia zmian. Ta szybka reakcja pomaga zapobiegać strefom ubogim w składniki odżywcze i zapewnia spójne warunki potrzebne do zdrowego wzrostu komórek.
Dodatkowo, algorytmy predykcyjne odgrywają kluczową rolę, analizując wzorce wzrostu w celu przewidywania zapotrzebowania na składniki odżywcze. To proaktywne podejście zwiększa efektywność dostarczania składników odżywczych, minimalizując jednocześnie stres na komórkach.
Aby uzupełnić te systemy monitorowania, specjalistyczne techniki napowietrzania jeszcze bardziej udoskonalają dystrybucję składników odżywczych.
Spersonalizowane metody napowietrzania i perfuzji
Opracowano innowacyjne strategie napowietrzania i perfuzji, aby zapewnić stałe dostarczanie składników odżywczych w dużych bioreaktorach. Jedną z wyróżniających się technik jest wykorzystanie bioreaktorów z włóknami kompozytowymi, które naśladują naturalne systemy krążenia, aby transportować składniki odżywcze bezpośrednio do komórek.
W 2025 roku badacze z Uniwersytetu Tokijskiego osiągnęli przełom, wykorzystując bioreaktory z włóknami kompozytowymi do produkcji ponad 10 gramów mięśnia kurczaka na mięso hodowlane [8]. Profesor Shoji Takeuchi, główny badacz, podkreślił zalety tego podejścia:
"Używamy półprzepuszczalnych włókien kompozytowych, które naśladują naczynia krwionośne w swojej zdolności do dostarczania składników odżywczych do tkanek.Te włókna są już powszechnie stosowane w domowych filtrach do wody oraz w maszynach do dializ dla pacjentów z chorobami nerek. Ekscytujące jest odkrycie, że te maleńkie włókna mogą również skutecznie pomóc w tworzeniu sztucznych tkanek, a być może w przyszłości całych organów. [8]
Ta metoda odpowiada na wyzwanie wspierania grubszych tkanek, które zazwyczaj nie mają zintegrowanych układów krążenia i są ograniczone do mniej niż 1 mm grubości [8]. Tworząc sztuczne ścieżki krążenia, systemy włókien pustych umożliwiają rozwój większych struktur tkankowych przy jednoczesnym zachowaniu skutecznej dystrybucji składników odżywczych.
Innym obiecującym rozwiązaniem są bioreaktory perfuzyjne, które łączą ciągły przepływ medium z precyzyjną kontrolą nad dostarczaniem składników odżywczych.Te systemy umożliwiają dostosowanie przepływów do specyficznych potrzeb komórek o wysokim metabolizmie, co pozwala na rozwój zoptymalizowanych struktur tkankowych [6].
| Typ bioreaktora | Kluczowe zalety | Główne ograniczenia | Najlepsze zastosowania |
|---|---|---|---|
| Podnoszenie powietrzem | Delikatne mieszanie, brak ruchomych części, skalowalne do >20,000L | Niższe wskaźniki transferu tlenu | Kultury zawiesinowe w dużej skali |
| Włókno hollow | Naśladuje krążenie, niskie naprężenia ścinające, precyzyjne dostarczanie składników odżywczych | Składna konstrukcja, podatna na zatykanie | Grube struktury tkankowe |
| Perfuzja | Ciężka dostawa składników odżywczych, regulowane przepływy | Wyższa złożoność i koszt | Typy komórek o wysokim metabolizmie |
Wybór odpowiedniej metody napowietrzania ma istotny wpływ na efektywność produkcji i koszty.Na przykład, badacze z Uniwersytetu Northwestern wykazali, że zoptymalizowane formuły pożywek mogą być produkowane przy 97% niższych kosztach niż opcje komercyjne [2], co pokazuje potencjał znacznych oszczędności przy odpowiednim podejściu technicznym.
Jak zauważył profesor Takeuchi, skalowanie tych zaawansowanych systemów wciąż stawia wyzwania:
"Pozostałe wyzwania obejmują poprawę dostarczania tlenu w większych tkankach, automatyzację usuwania włókien oraz przejście na materiały bezpieczne dla żywności." [8]
Pomimo tych przeszkód, te osiągnięcia przybliżają produkcję mięsa hodowanego do sukcesu komercyjnego, torując drogę do bardziej zrównoważonych i efektywnych systemów żywnościowych.
Wymagania dotyczące kontroli i monitorowania procesów
Skuteczna kontrola i monitorowanie procesów są kluczowe dla zapewnienia, że przepływ składników odżywczych pozostaje spójny w bioreaktorach o dużej skali. W miarę zwiększania się rozmiaru bioreaktorów, utrzymanie jednolitych warunków w większych objętościach staje się coraz trudniejsze. Nawet niewielkie niespójności w rozkładzie składników odżywczych mogą zakłócić całe partie. Zaawansowane systemy kontrolne rozwiązują te problemy, zapewniając, że skalowanie nie wpływa negatywnie na wzrost komórek.
Czujniki w czasie rzeczywistym i systemy informacji zwrotnej
Nowoczesne bioreaktory polegają na czujnikach wbudowanych w linię, które nieprzerwanie śledzą istotne parametry. Technologie takie jak bliska podczerwień (NIR) i spektroskopia Ramana pozwalają operatorom monitorować poziomy składników odżywczych - takich jak glukoza i mleczan - w czasie rzeczywistym, bez potrzeby pobierania próbek z bioreaktora [13].
Czujniki impedancji elektrycznej, często nazywane sondami biokapacytancyjnymi, są używane do pomiaru polaryzacji ładunku w nienaruszonych błonach plazmatycznych. To zapewnia dokładny oszacowanie biomasy komórek żywych w czasie rzeczywistym, przy pomiarach gęstości komórek żywych (VCD) osiągających do 100 × 10⁶ komórek/mL [13].
Zarządzanie przepływem jest ulepszane dzięki czujnikom różnicy ciśnień i ultradźwiękowym, które monitorują przepływy i ciśnienie wsteczne. Na przykład, czujnik ultradźwiękowy ProA Flow dostarcza precyzyjnych pomiarów, z zakresem błędu między –1% a 0,1%, średnim błędem wynoszącym –0,26% oraz odchyleniem standardowym wynoszącym 0,39% [14].
Analiza składu fazy gazowej dodatkowo wspiera monitorowanie, śledząc tempo transferu tlenu i dwutlenku węgla. Te dane dostarczają informacji na temat metabolizmu komórkowego i podkreślają wszelkie potencjalne ograniczenia składników odżywczych [15].
Utrzymywanie spójności dzięki automatyzacji
Aby uzupełnić te zaawansowane czujniki, automatyzacja odgrywa kluczową rolę w utrzymywaniu spójnych procesów. Systemy automatyczne synchronizują zmienne i dostosowują się do zmieniających się wymagań kultur komórkowych, zapewniając powtarzalne i niezawodne operacje.
Algorytmy Model Predictive Control (MPC) stanowią krok naprzód w porównaniu do tradycyjnych metod reaktywnego sprzężenia zwrotnego. Na przykład, inteligentny algorytm MPC do kontroli podawania glukozy firmy Yokogawa uwzględnia takie czynniki jak gęstość żywych komórek, faza wzrostu, rozcieńczenie objętości podawania oraz zarówno aktualne, jak i przyszłe stężenia glukozy. Ten oparty na danych system MPC wykazał precyzyjną kontrolę glukozy w bioreaktorach fed-batch, nawet przy niskich stężeniach, takich jak 1 g/L [13].
Integracja sztucznej inteligencji i analityki danych dodatkowo wzmacnia modelowanie predykcyjne oraz optymalizację parametrów bioprocesów [12]. W bioprocesach w skali rozproszonej, gdzie wiele mniejszych bioreaktorów działa równolegle, automatyzacja zapewnia, że wszystkie jednostki utrzymują identyczne warunki [10]. Chociaż metody w skali rozproszonej oferują elastyczność w zaspokajaniu popytu na produkt i poprawie wydajności, skalowanie w górę wprowadza wyzwania w utrzymaniu jednorodności w większych objętościach, chociaż może zmniejszyć długoterminowe koszty produkcji [9].
Zaawansowane narzędzia, takie jak dynamika płynów obliczeniowych (CFD) i modelowanie bioprocesów, pomagają w radzeniu sobie z tymi wyzwaniami, utrzymując jednorodne warunki w rozszerzonych objętościach hodowlanych [10].Skuteczne wdrażanie tych technologii wymaga wiedzy w obszarach takich jak hodowla komórek, spektroskopia, programowanie i integracja danych [13].
Dane historyczne ilustrują ewolucję technik skalowania w bioprzetwórstwie. Badanie z 1976 roku ujawniło, że około 60% branży opierało się na mocy na jednostkę objętości (P/V) i kLa jako głównych kryteriach skalowania [11]. Dziś stosowane są bardziej zaawansowane podejścia. Na przykład badanie przeprowadzone przez Xu i in. (2017b) wykazało skuteczne skalowanie bioreaktora z 3 L do 2,000 L przy użyciu kombinacji stałego P/V i vvm [11].
Te zaawansowane systemy kontroli i monitorowania są niezbędne do skalowania produkcji mięsa hodowanego. Rozwiązując wyzwania związane z przepływem składników odżywczych, zapewniają, że zwiększone wolumeny produkcji nie wpływają na jakość ani bezpieczeństwo produktu.
sbb-itb-c323ed3
Wpływ na mięso hodowlane i rynki konsumenckie
Ostatnie postępy w technologii bioreaktorów i zarządzaniu składnikami odżywczymi przyspieszają drogę mięsa hodowanego od niszowej innowacji do realnej alternatywy na półkach supermarketów. Te osiągnięcia inżynieryjne pomagają obniżyć koszty, czyniąc je bardziej konkurencyjną opcją obok tradycyjnego mięsa.
Skalowanie produkcji mięsa hodowanego
Kluczowym czynnikiem w obniżaniu kosztów mięsa hodowanego jest poprawa przepływu składników odżywczych w systemach produkcyjnych. Prognozy sugerują, że koszty mediów mogą spaść do mniej niż 0,19 £ za litr - o 97% taniej niż obecne opcje komercyjne - przy czym niektóre firmy już zgłaszają koszty mediów wolnych od surowicy tak niskie jak 0,48 £ za litr [2].
Symulacje dla bioreaktorów o pojemności 20 m³ ujawniają obiecujące scenariusze kosztowe.Na przykład, w procesie fed-batch koszt produkcji masy komórkowej może wynosić około 28 £ za kg mokrej masy komórkowej, podczas gdy proces perfuzyjny może kosztować około 39 £ za kg [4]. Te liczby podkreślają, jak zwiększenie skali produkcji może uczynić mięso hodowlane konkurencyjnym ekonomicznie w porównaniu do tradycyjnego mięsa.
Przykłady z rzeczywistego świata pokazują ten postęp. Firmy takie jak GOOD Meat, Vow i UPSIDE Foods opracowały metody produkcji wolne od surowicy i uzyskały zatwierdzenia regulacyjne na rynkach takich jak Singapur [2]. Dodatkowo, oczekuje się, że mięso hodowlane będzie miało mniejszy ślad węglowy niż wołowina i być może wieprzowina, chociaż może nadal mieć większy wpływ w porównaniu do kurczaka i białek roślinnych [16].
Te zyski ekonomiczne i środowiskowe również zwiększają zaufanie konsumentów.Innowacje w projektowaniu bioreaktorów i optymalizacji procesów nie tylko obniżają koszty - zapewniają również, że mięso hodowlane może być produkowane w sposób bezpieczny i przystępny dla szerszej publiczności.
Edukując konsumentów o mięsie hodowlanym
W miarę jak produkcja rośnie, a koszty maleją, edukacja konsumentów staje się niezbędna dla powszechnej akceptacji. Ludzie muszą zrozumieć korzyści i naukę stojącą za mięsem hodowlanym, aby czuć się pewnie przy jego wyborze.
Platformy takie jak
Kolejną kluczową zaletą jest kontrolowane środowisko produkcji mięsa hodowlanego.Zaawansowane bioreaktory precyzyjnie regulują składniki odżywcze, temperaturę i warunki wzrostu, znacznie redukując ryzyko, takie jak kontaminacja bakteryjna i oporność na antybiotyki. Ten kontrolowany proces wspiera również zrównoważony rozwój, wykorzystując mniej zasobów w porównaniu do tradycyjnego rolnictwa. Rezultat? Mniejszy wpływ na środowisko, mniejsze zużycie gruntów i znacząca redukcja problemów związanych z dobrostanem zwierząt.
Wnioski: Rozwiązywanie problemów z przepływem składników odżywczych dla skalowalnej produkcji
Skalowanie bioreaktorów z eksperymentów laboratoryjnych do pełnoskalowych operacji przemysłowych jest jednym z najtrudniejszych wyzwań w produkcji mięsa hodowanego. Odpowiednie zarządzanie przepływem składników odżywczych jest kluczowe - nie tylko w celu zaspokojenia rosnącego zapotrzebowania na białko, ale także aby zapewnić, że produkcja mięsa hodowanego może być skutecznie skalowana.
Nowoczesne metody CFD (dynamika płynów obliczeniowych) okazują się nieocenione w tym procesie.Pomagają utrzymać spójne warunki w bioreaktorach, co ułatwia skalowanie z ustawień laboratoryjnych do produkcji przemysłowej [3].
Przewiduje się, że globalne spożycie mięsa wzrośnie o 33,3% do 2050 roku [1], co stawia presję na znalezienie kosztowo efektywnych rozwiązań. Postępy w zarządzaniu przepływem składników odżywczych, obok innowacji w systemach perfuzyjnych i monitorowaniu w czasie rzeczywistym, już obniżyły koszty produkcji. Na przykład, jeden zoptymalizowany system obniżył koszty z oszałamiających 337 000 £ do zaledwie 1,50 £ za kilogram [1]. Tego rodzaju postęp to ogromny krok w kierunku uczynienia mięsa hodowanego dostępnym dla codziennych konsumentów.
Inwestycje w technologię bioreaktorów również napędzają zmiany. Weźmy na przykład Ever After Foods, która zabezpieczyła 7,7 miliona £ finansowania w czerwcu 2024 roku i osiągnęła redukcję kosztów kapitałowych o 50–70% [17].Te rodzaje przełomów są niezbędne do osiągnięcia parytetu cenowego z mięsem konwencjonalnym, co potencjalnie może zwiększyć akceptację konsumentów o 55% [1].
Poza postępami technicznymi i finansowymi, edukacja odgrywa również dużą rolę. Platformy takie jak
Chociaż wciąż jest wiele do zrobienia, postępy w zarządzaniu składnikami odżywczymi kładą fundamenty pod przyszłość, w której prawdziwe mięso hodowane z komórek może zaspokoić popyt konsumentów, jednocześnie rozwiązując kwestie etyczne i środowiskowe [1].
Najczęściej zadawane pytania
Jakie wyzwania pojawiają się przy skalowaniu bioreaktorów do produkcji mięsa hodowanego i jak wpływają na ostateczny produkt?
Skalowanie bioreaktorów do produkcji mięsa hodowanego wiąże się z wieloma wyzwaniami. Kluczowe z nich to zapewnienie stałego przepływu składników odżywczych, osiągnięcie opłacalnej skali produkcji oraz utrzymanie jakości i tekstury ostatecznego produktu. W miarę zwiększania się rozmiaru bioreaktorów, coraz trudniej jest równomiernie rozprowadzać składniki odżywcze do komórek, co wymaga precyzyjnych systemów kontrolnych do zarządzania tą złożonością.
Jeśli te problemy nie są odpowiednio zarządzane, mogą prowadzić do wyższych kosztów produkcji, nierównomiernego wzrostu komórek oraz zauważalnych różnic w smaku i teksturze mięsa. Rozwiązanie tych przeszkód jest kluczowe, aby mięso hodowane stało się praktyczną i atrakcyjną alternatywą dla tradycyjnego mięsa.Poprzez ulepszanie projektów bioreaktorów i dostosowywanie procesów produkcyjnych, przemysł może osiągnąć równowagę między przystępnością a jakością, kładąc podwaliny pod szerszą akceptację.
Jak zaawansowane mieszanie i monitorowanie w czasie rzeczywistym poprawiają przepływ składników odżywczych w bioreaktorach na dużą skalę?
W bioreaktorach na dużą skalę zaawansowane systemy mieszania odgrywają kluczową rolę w zapewnieniu równomiernego rozkładu składników odżywczych i tlenu. Zapobiega to nierównym warunkom wzrostu i niedoborom składników odżywczych, tworząc stabilne środowisko, które wspiera spójny wzrost komórek i maksymalizuje wydajność.
Aby to uzupełnić, systemy monitorowania w czasie rzeczywistym bacznie obserwują kluczowe parametry, takie jak poziomy glukozy i aminokwasów. Systemy te zapewniają natychmiastową informację zwrotną, umożliwiając precyzyjne dostosowania w celu zapobiegania niedoborom lub nadmiarom składników odżywczych.Pracując w tandemie, te technologie tworzą efektywną konfigurację, która utrzymuje dokładne warunki wymagane do produkcji mięsa hodowanego.
Jak bioreaktory z włóknami hollow zapewniają stałe dostarczanie składników odżywczych i jak wypadają w porównaniu do tradycyjnych systemów?
Bioreaktory z włóknami hollow doskonale naśladują naturalne sieci kapilarne występujące w organizmie, zapewniając równomierne dostarczanie składników odżywczych do komórek. Taki projekt nie tylko sprzyja stałemu rozkładowi składników odżywczych, ale także efektywnie usuwa odpady, tworząc stabilne i dobrze regulowane środowisko dla wzrostu komórek.
W przeciwieństwie do tradycyjnych bioreaktorów z mieszadłem, systemy z włóknami hollow oferują bardziej realistyczne trójwymiarowe środowisko komórkowe. To zwiększa transport składników odżywczych, jednocześnie zmniejszając zależność od dużych objętości mediów hodowlanych i dodatków. W rezultacie są szczególnie przydatne do skalowania procesów produkcyjnych, jednocześnie utrzymując operacje efektywne i opłacalne.
